Lean põhimõtete ja tehnikate juurutamine
Turg ootab alati kõrget kvaliteeti, kiiret tarnet ja soodsat hinda. Kuidas seda saavutada, tagades ühtlasi jätkuv kasumlikkus? Paljud organisatsioonid on võtnud siinkohal appi lean-põhimõtted ja tehnikad.
Tänapäeval eristatakse 8 tüüpi klassikalisi raiskamisi, milleks on:
- Ületootmine
- Ladustamine
- Teisaldamine
- Ootamine
- Otsimine, väärtust mittelisav liikumine
- Liigne töötlemine
- Korrigeerimine
- Intellektuaalne kadu
LEAN keskendub raiskamiste osakaalu vähendamisele, väärtust loovate tegevuste osakaalu suurendamisele ja pidevale protsesside parendamisele. Valdavalt räägitakse küll lean-tootmisest, kuid lean-põhimõtted on edukalt rakendatavad ka teeninduses, kaubanduses, kontoritöös ning avalikus sektoris. Loomulikult tuleb ka igale organisatsioonile valida kohased tööriistad ja sobilik lähenemine.
LEANi puhul kasutatakse palju erinevaid termineid, nt “kulusäästlik tootmine”, “ladus tootmine”, “timmitud tootmine” ja “TPS” (Toyota Production System). Ei ole tähtis, kuidas me lean´i nimetame. Oluline on, et nende põhimõtete ja tehnikate rakendamine muudaks organisatsiooni efektiivsemaks!
Lean põhimõtete juurutamise projekti eesmärgid
Iga lean-projekti spetsiifilised eesmärgid sõnastatakse reeglina enne projekti. Reeglina on lean-projekti mõõdetavaks eesmärgiks organisatsiooni tegevuse oluliste võtmenäitajate parandamine, nt:
- mõjususe suurendamine;
- kulude alandamine;
- tarnekindluse suurendamine;
- läbivusaja lühendamine;
- kvaliteediprobleemide vähendamine vms.
Lean projekti sisu
Lean tootmise ja lean põhimõtete rakendamise projektid on mahult küllaltki erinevad. Mõned organisatsioonid soovivad konsultanti kaasata lean tootmise koolituste läbiviimiseks ja meeskonna mõtteviisi avardamiseks, teised soovivad välist hinnangut hetkeolukorrale analüüsi läbiviimise vormis. Sageli toimuvad lean-projektid parendusprojektidena, mis keskenduvad kindla tulemuse saavutamisele.
Konsultant on moderaatoriks, arendajaks, suunajaks ning tugiisikuks erinevatel juhtimistasanditel. Töötajatele ollakse toeks, kuid püütakse töö käigus arenemise ja õppimise abil anda väärtuslik praktiline kogemus ja veendumus, et nad saaksid hiljem ilma konsultandi abita ka ise hakkama. Programmi elluviimise käigus tehakse regulaarseid vahekokkuvõtteid.
Konsultatsiooniprojekt on reeglina jaotatud neljaks etapiks:
Enamlevinud lean-tehnikad
Tulemuste saavutamiseks on oluline õigete ja asjakohaste tehnikate, meetodite ja “tööriistade” valik. Lisaks sellele on äärmiselt vajalik viia kõigi osalejateni arusaam sellest, miks on vaja antud tehnikat rakendada ja millist kasu see endaga kaasa toob.
LEAN-tööriistade ja -tehnikate valik on suur, kuid põhilised lean-tehnikad on järgmised:
Pideva parendamise tööriist „5S“ keskendub tulemusliku ja visuaalse töökoha loomisele.
Töökoht korrastatakse selliselt, et:
- seal on vaid tööks vajalikud asjad
- igal asjal on oma koht
- tööks vajalik info on kiiresti ja kergesti kättesaadav
- kõikide asjade kättesaamine toimub kiirelt, ohutult ja mugavalt
- töökoht on puhas ja korras püsivalt
- standardiseeritud tööprotseduurid aitavad tagada tulemusliku töö
Lisaks 5S-ile tuntakse tänapäeval ka mõisteid 6S (lisandub ohutus/safety) ja 7S (lisandub turvalisus/security).
Loe lähemalt 5S süsteemi juurutamise alastest nõustamisprojektidest.
Analüüsimeetod tegevuste, materjalide ja informatsioonivoogude kaardistamiseks valitud väärtusloomeahela ulatuses. VSM-analüüsi käigus kaardistatakse:
- kõik tegevused valitud väärtusloomeahelas;
- seonduvad materjalide ja info liikumised;
- väärtust lisavad operatsioonid ja ka raiskamised;
- osalejad, töövahendid, kogused, vahemaad, ajad.
VSM-analüüs võimaldab erinevatel osapooltel protsessidest ühte moodi aru ja leida parendusideid protsesside tulemuslikkuse tõstmiseks ning kadude vähendamiseks.
Loe lähemalt VSM-analüüsi läbiviimise projektidest.
Tootmisseeriad muutuvad üha väiksemateks ja pidevalt tuleb seadmeid ümber seadistada. Sel ajal ei toimu toodete valmistamist. Praktika näitab, et sageli võtavad tootmises seadistamistsüklid aega 30 või enam minutit, kuid tihti selgub, et tegelikult saaks märksa kiiremini. Mida kriitilisem faktor on ettevõte jaoks aeg, seda suuremat tähelepanu tuleb pöörata mittetootvatele ajamahukatele tegevustele, sealhulgas tootevahetustele. SMED-projektide raames käistleme:
- OEE (seadmete üldise efektiivsuse) arvutamine ja tagamine
- SMED (Single Minute Exchange of Dies) kiirete tootevahetuste tehnika põhimõtted
- Üleminekute hetkeolukorra kaardistamine (ajad, tegevused)
- Välised ja sisemised üleminekud
- Tegevuste järjekorra määramine
- Tegevuste kiirendamise võimalused
Loe lähemalt SMED-projektide läbiviimisest.
Visuaalse juhtimise põhimõtete rakendamine hoolitseb info edastamise kiiruse, tööde sujuvuse ja ohutuse eest. Visuaalse juhtimise juurutamine aitab:
- anda inimestele operatiivseid käitumisjuhiseid ja/või tagasisidet tulemuste ja eesmärkide saavutamise kohta;
- tõsta probleemid koheselt esile eesmärgiga avastada kõrvalekalded võimalikult kiiresti;
- luua eeldused inimeste kaasamiseks ja oma panuse nägemiseks;
- tunnustada positiivsete tulemuste eest;
- hoida kokku inimeste aega otsimiste jm raiskamiste vähendamise kaudu;
- muuta töö ja tegemised lihtsamaks ning vähem stressi tekitavaks;
- muuta töökeskkond ohutumaks;
- muuta töökeskkond (töökoht ja ruum) kiirelt mõistetavaks, et vältida ajakulu lisateabe hankimiseks.
Lean-tootmises on oluline ühtlase tootmisvoo saavutamine, sest ühtlases voos esineb kõige vähem raiskamist. Tootmiskoormuse tasakaalustamise eesmärgil rakendatakse erinevaid tegevusi, mis keskenduvad organisatsiooni välistele või sisemistele mõjufaktoritele. Ühtlase tootmisvoolu saavutamisel on oluline, kuidas liigub informatsioon tootmisprotsessis.
Kanban-süsteemi ideeks on anda infosignaale, mis tõmbavad toote protsessist läbi. Kanban- ja protsesside tasakaalustamise projektid käsitlevad näiteks:
- materjalide voo analüüsi
- infovoo analüüsi
- nõudluse tasakaalustamist
- tootmisraku tasakaalustamist
- tootmisrakkude kujundamist
- tööaegade mõõtmist
- standardtöö koostamist
Loe lähemalt Kanban-süsteemide alastest nõustamisprojektidest.
Vead ja eksimused on kulukad, sest viivad lisaks praaktoodangu tekkele ka kliendirahulolu langemise ja klientide kaotuseni, rääkimata õnnetustest ja avariidest. “Poka-yoke” ehk veakindluse põhimõtete rakendamine aitab mõista defektide tekkimise põhjuseid ning neid ennetada.
Veavabadust aitavad tagada näiteks šabloonid, tõkised ja piirajad, mis ei võimalda inimlikel eksimustel üldse tekkida, kui ka indikatiivsed lahendused, mis annavad märguande või signaali siis, kui defekt on juba toimunud.
TPM (Total Productive Maintenance) süsteemi eesmärgiks on suurendada tootmisprotsessi töökindlust seadmete tõrgete vältimise ja ennetamise teel. TPM-projektid käsitlevad järgmiseid teemasid:
- Seadmete efektiivsuse mõõtmine
- Tõrgete põhjuste analüüs
- Tõrgetega seonduvad kulud ja saamatajäänud tulu
- Tõrgete ennetamiseks vajalik info
- TPM, süsteemse hoolduse põhimõtted ja saadav kasu
- Seadmete hooldusvastutuse jagamine töötajate vahel
- Hooldamiseks vajalikele tarvikute, varuosade ja tööriistade säilitamiseks sobivate kohtade loomine, tähistamine
- Jätkuva õppe ja süsteemse hoolduse programmide juurutamine
Loe lähemalt TPM-süsteemi juurutamise nõustamisprojektidest.
Iga organisatsioon peab olema valmis jätkuvalt kohanema toimuvate muudatustega. Selle eelduseks on meeskonna valmisolek ja pidevalt paljude erinevate parenduste elluviimine. Kaizen-projektide eesmärgiks on nii parendusteks vajaliku õhkkonna kui ka süsteemi loomine ning asjakohaste juhtimisalaste võtete oskuslik rakendamine. Kaizen-projektide teemaks on:
- Parenduste otsimise ehk Kaizen-kultuuri loomine
- Erinevate parendustööriistade rakendamine (nt 5 miksi, A3, DMAIC jm)
- Parendusprojektide ja aktsioonide süsteemi loomine (valik, ettevalmistamine, elluviimine, järeltegevused)
Loe lähemalt Kaizen-sündmuste läbiviimisest.
Ajagraafik
Projekti ajagraafik sõltub koostöös kliendiga püstitatud eesmärkidest ning nende saavutamiseks valitud vahenditest, kuid organisatsioonis püsivate muudatuste elluviimiseks on tavapärane, et koostööprojektid kestavad 3-6 kuud. On tulnud ette ka pikaajalisi koostööprojekte, mis kestavad aastaid.